Da novembre, Digitec Galaxus offre nuovi formati di scatole. Sembra semplice, ma lo sviluppo è stato un'impresa matematica. Aurel Gautschi, Supply Chain Process Engineer, ha guidato il processo e fornisce qui una panoramica del suo lavoro.
Sei ancora nel bel mezzo della laurea triennale. Come hai affrontato questa responsabilità? Non hai mai avuto paura? Le mie conoscenze erano sufficienti per formulare i requisiti della soluzione e per supervisionare i team dal punto di vista dei requisiti aziendali. Ma non avrei potuto attuare la soluzione finale da solo. Per questo ho coinvolto dei professionisti che capiscono più di me del loro campo. Io ho poi preso in mano le redini..
Bisogna conoscere molto bene la programmazione per tenere questo ritmo. Prima dei miei studi attuali, ho studiato scienze computazionali al Politecnico di Zurigo per due anni. Le conoscenze acquisite all'epoca mi aiutano molto oggi, soprattutto perché devo avere una certa comprensione in qualità di Process Engineer.
Che fine ha fatto il vecchio cartone? Utilizziamo ancora le scorte rimanenti per le nostre confezioni grandi. Passeremo alle nuove dimensioni solo in un secondo momento.
Come ha funzionato il cambio? Senza incidenti di rilievo. Anche il personale è stato molto soddisfatto perché abbiamo tenuto conto delle loro esigenze. Grazie alle nuove dimensioni delle scatole, possono lavorare in modo più ergonomico: non ci si deve chinare più di tanto e si possono sistemare le scatole in modo più pratico sul tavolo da lavoro.
È questa la fine del progetto «dimensioni delle scatole»? No, le nove taglie non sono sufficienti. Verificheremo regolarmente che le dimensioni delle scatole siano ancora adatte alla nostra gamma. E per quanto riguarda gli algoritmi stessi, abbiamo già delle idee su come migliorarli ulteriormente.
Cosa farai adesso? Per prima cosa voglio finire gli esami del semestre. In seguito, mi occuperò di un progetto che mira a migliorare l'ergonomia del posto di lavoro e la velocità dei processi. Non posso ancora rivelare altro.
Le notizie non mi bastano – sono le storie che si nascondono dietro a catturare il mio interesse. La curiosità mi accompagna costantemente ed è il motivo per cui trascorro il sabato pomeriggio nel mio caffè preferito, ascoltando storie di città mentre pianifico la mia prossima avventura di viaggio o cerco nuove idee per i prossimi eventi. La meditazione Zen non può che aspettare.
Nel novembre 2022, nei magazzini svizzeri di Digitec Galaxus, ha avuto luogo un importante cambiamento: nel giro di una notte abbiamo introdotto nove nuovi formati di scatole. I nuovi formati sono stati ottimizzati per la gamma svizzera e mirano a garantire che le confezioni utilizzino il minor numero possibile di cuscini ad aria per imballaggio. Lo sviluppo delle nuove dimensioni delle confezioni, d'altra parte, non è avvenuto da un giorno all'altro: il nostro responsabile per i «päckli», Aurel Gautschi, aveva sul tavolo tre soluzioni per l'ottimizzazione: due proposte interne e un'idea esterna. Aurel ci racconta in un'intervista quale approccio ha scelto e cosa c'entra uno snack bar turco in tutto questo.
Abbiamo cercato le dimensioni ottimali delle confezioni per decine di migliaia di prodotti. Quando lo sento dire, mi viene in mente un problema in una lezione di matematica. Semplicemente molto più complicato. Questo confronto è adatto? Aurel: Per me non erano tanto le lezioni di matematica. Il compito mi ha ricordato la lezione ‹Strutture di dati e algoritmi› dei miei studi. Il contenuto dell'università, tuttavia, è semplice rispetto alla complessità delle dimensioni delle scatole.
Cosa c'era di così complesso in questo compito? L'enorme quantità di dati: da una soluzione di circa 250 000 formati di cartone, abbiamo selezionato una serie di 7-9 cartoni che confezionano in modo ideale la nostra gamma. Ciò consente un numero di combinazioni possibili a 21 cifre. Per semplicità, ignoriamo le quasi infinite possibilità di posizionamento delle scanalature in altezza. L'idea di fondo era quella di usare le ipotesi e il ‹divide et impera› per dividere il grande problema in ‹sottoproblemi› più piccoli da risolvere.
E come hai fatto? Con un progetto così complesso, per me era importante avere diverse soluzioni proposte. Volevo evitare che si corresse in una sola direzione trascurando aspetti importanti. Tre approcci sono entrati in gara. Hakim del nostro team interno di Business Intelligence ‹Cyclops› ha presentato una soluzione. Un'altra soluzione è arrivata da Raphael Renaud, il nostro Head of Engineering, e la terza proposta è stata avanzata dalla società di software esterna Ergon. Per evitare che i tre gruppi si influenzassero a vicenda, li ho supervisionati separatamente.
Come è arrivato Raphael a sviluppare una soluzione come individuo? A pranzo ho preso un kebab e ho incontrato per caso Raphael allo snack bar. La chiacchierata iniziale sui progetti in corso si è rapidamente trasformata in un'intensa conversazione. Tra salsa cocktail, pane e cipolle, gli ho parlato delle dimensioni delle confezioni. Raphael ha trovato il progetto così interessante che abbiamo discusso le prime soluzioni direttamente pranzando. Tornati in ufficio, abbiamo continuato la conversazione in una riunione virtuale. Mentre io fornivo a Raphael i requisiti dell'attività operativa, lui scriveva le prime righe di codice. Poi ha eseguito tutto al computer e 42 ore dopo sono arrivati i primi risultati.
Allora il codice ti ha raggiunto, dopo tutto. Probabilmente non riuscirò a staccarmi completamente dal codice, e non voglio farlo. In qualità di Process Engineer, ci collochiamo tra lo sviluppo del software e le attività quotidiane della logistica. In questo ruolo, abbiamo l'opportunità di risolvere problemi aziendali come le dimensioni dei pacchi con un software intelligente. Questo mi attrae più dell'implementazione puramente tecnica.
Il capo «päckli» Aurel nel suo regno.
Perché volevi tre soluzioni sul tavolo? All'inizio sapevamo già in che direzione poteva andare la soluzione. Tuttavia, sarebbe stato fatale se avessimo trovato una soluzione basata su un algoritmo sbagliato. Ecco perché abbiamo messo alla prova le tre soluzioni in diverse situazioni. Solo quando tutte le proposte vanno nella stessa direzione, sappiamo di essere nel giusto. Questo è stato effettivamente il caso dei nostri tre approcci. Tutti e tre erano molto vicini l'uno all'altro.
E perché abbiamo esaminato anche una soluzione esterna? Di solito sviluppiamo il nostro software internamente. Ergon ha già maturato una grande esperienza nel campo dell'ottimizzazione. Ad esempio, hanno ottimizzato i livelli di scorte per un cliente utilizzando il machine learning. Questo ha sicuramente giovato al team. Alain e Willi, che erano responsabili per noi di Ergon, sono professionisti assoluti nel loro campo. Entrambi hanno conseguito un dottorato in informatica presso l'ETH e ci hanno presentato la soluzione più complessa. Infatti: di solito ci affidiamo a soluzioni interne. Ma è stato anche molto arricchente lavorare con un fornitore di software esterno per cambiare.
Alla fine, avete scelto la soluzione Ergon. Cosa c'è di meglio in questa soluzione? Le tre soluzioni hanno fornito risultati molto simili nelle categorie del contenuto d'aria, dell'ergonomia e del consumo di materie prime. Tutti e tre i team hanno fatto un ottimo lavoro. Con un piccolo script Python, ho valutato le singole soluzioni in base a vari altri criteri. Ad esempio, ho calcolato quali dimensioni dei cartoni avrebbero permesso al nostro personale di imballare più velocemente. Le differenze più piccole sono diventate evidenti. Sulla base di questi criteri, l'algoritmo di Ergon ha fornito soluzioni migliori e questo è stato decisivo.
Cosa si è espresso a favore delle nove diverse soluzioni? Ho ricevuto tre soluzioni da tutti i team, ognuna con sette, otto o nove dimensioni diverse di pacchi. Ho riunito tutti i team coinvolti e ci siamo accordati su nove misure. In origine, la logistica voleva che le dimensioni delle scatole fossero il più possibile diverse. Tuttavia, il guadagno derivante dalla fase di ottimizzazione tra otto e nove dimensioni è stato superiore allo sforzo logistico aggiuntivo.
Cosa è successo dopo? Abbiamo dovuto premere sull'acceleratore; dopo tutto le nuove dimensioni delle confezioni dovevano essere utilizzate per il commercio natalizio. Il nostro fornitore di cartoni doveva produrre i nuovi formati in tempo e in quantità sufficiente. Anche il nostro reparto grafico ha dovuto consegnare i nuovi design sotto forte pressione. Poi, a metà ottobre, è arrivato il momento: ecco arrivare le prime dimensioni di imballaggio. Allo stesso tempo, abbiamo dovuto ridurre lo stock di vecchie scatole. Il 9 novembre 2022 era il termine: da quel momento in poi, abbiamo voluto confezionare gli ordini solo con le nuove dimensioni. Per questo motivo, la sera prima abbiamo rimosso dappertutto le vecchie scatole ed equipaggiato le postazioni di lavoro con i nuovi formati.
Aurel e Geri distribuiscono i nuovi formati di imballaggio nella logistica.
